防差错的概念：
防差错又称愚巧法、防呆法，意即在过程失误发生之前即加以防止。是一种在作业过程中采用自动作用、报警、标识、分类等手段，使作业人员不特别注意也不会失误的方法。
防差错目的及作用：
防差错是实施精益生产最重要的部分，在作业过程中，作业者不时会因疏漏或遗忘而发生作业失误，由此所致的质量缺陷所占的比例很大，如果能够用防差错防止此类失误的发生，则质量水平和作业效率必会大幅提高，同时对减少浪费，降低成本，提高员工自信心有很大帮助。因为防差错意味着“第一次把事情做好，采用一系列方法和工具防止失误的发生，因为第一次将事情做好，直接结果就是产品质量的提高。与靠检查来保证质量相比，防差错是从预防角度出发所采取的预防措施（检查不能防止缺陷的产生，检查发现的缺陷只能去纠正，这是一种浪费，防差错消除了这种浪费）。防差错会提升产品质量，消除缺陷，这会导致返工次数的削减，降低返工的时间和资源浪费。
差错的主要类型：
产品设计方案不当：①产品的技术属性定位。②产品的使用场景定位。③产品的可靠安全性定位......
生产制造过程不当：①漏掉某个作业步骤②作业失误③设置错误④缺件⑤用错部品⑥工件加工错误⑦误操作⑧调整失误⑨设备参数设置不当⑩工装夹具准备不当......
用户使用不当：①使用环境不当②使用方式不当③使用时间不当......
差错的主要表现：
无意识差错：是重复作业中，因注意力不集中，在无意识中发生的错误。
有四个显著特点：
①简单的作业，并没有简单做好，而发生的差错；
②长期重复作业时麻木，而引起的差错；
③无意识差错发生，一般是工作过程（或者是作业标准）模棱两可而造成；
④一旦发生无意识差错，用日常经验来看，而且很难找到出错的理由。
失误：所执行的行动（或步骤）和预计的行动（或结果）不一致，主要表现九个特点：
①忘记：即忘记了作业或检查步骤。
②对过程/作业不熟悉：不熟悉作业过程或步骤。
③识别错误：对工作指令、程序判断或理解错误。
④缺乏工作经验：由于缺乏工作经验，很容易产生失误。
⑤故意失误：出于某种原因，作业者有意造成的失误。
⑥疏忽：这类失误是由于作业者不小心所造成，失误的很大一部分是由此类原因造成。
⑦行动迟缓：由于作业人员判断或决策能力过慢而导致的失误。
⑧缺乏适当的作业指导：由于缺乏作业指导或作业指导不当发生失误。
⑨突发事件：由于突发事件而导致作业人员措手不及，从而引起失误。
防差错的思路
①只生产所需的产品
有两层意思，一为只生产所需数量的产品，生产量超过需要量，不仅是一大浪费，而且在生产、运输、存储各环节增加了出现失误的机会。二为生产时需牢记客户对产品的质量需求，使作业符合要求，背离客户需求，无从谈到质量，当然失误频频。
②削减、简化、合并作业步骤
作业步骤越多，出现失误的机会越多，削减、简化和合并作业步骤，等于为减少失误创造条件，在新产品开发阶段，生产过程设计时遵守该原则可大大降低后续生产中的不良，对现有过程的分析和改善时运用该原则同样会降低失误机会。
③ 使每个人都参与缺陷预防
质量是全员参与才可成就的，这早已成为共识，人人参与预防了，零失误、零缺陷才可有望实现。
④ 追求完美
在质量、成本、交期、技术和服务几个方面持续追求，比如质量的“零缺陷”，如果公司文化中认为零缺陷不可实现，无疑会纵容“人无完人，犯一两次错误没啥大不了的”等观点的盛行，其结果可想而知。理念会直接影响人的行动，建立持续追求完善的文化是防错效果的根本保证。
⑥设计系统和程序来消除缺陷产生的机会
最好的系统是预防，最好的质量是不用检查和测试。如果在设计时设计出专门的系统来防止可能出现的失误，将出错机率完全消除掉，则失误和缺陷自然会消失，这是质量工程师努力追求的目标。
⑦溯源型检测
溯源型检测是对过程的作业条件进行检测和确认，以保证在作业之前即满足高质量生产所需的条件。如新产品开发设计过程的设计数据审查及测量系统评估即为溯源型检测。溯源型检测是真正意义上的预防型检测，它通过对源头上即设计时进行检测从而确保产品和制造过程设计能够满足质量要求。根据质量杠杆原理，在此阶段的检测收益比判断式检测高一百倍，目前很多公司已认识到溯源型检测的意义，并开始探索和实施溯源型检测。
⑧自检
自检是在作业员完成作业, 将产品投入下一工位前的检查和验证, 它是作业的一部分, 对每个产品百分百进行检验, 这是一种良好的作业习惯，自检时需要按本道作业文件要求把握好标准，并有完整制度来支撑。
⑨互检
互检是后道工序作业前对前道工序作业结果准确性的验证，它可以防止出现因缺陷累积而造成的损失，还有利于建立作业人员的团队协作精神, 是经久不衰的防错法之一。
防差错的工具
①专用防错工具、仪器
指采用专门防错工具、仪器、软件等来防止失误的产生。
② 工序精简
工序精简是削减、简化、合并作业工序和作业步骤来达到降低失误机会的防错工具。
③ 统计过程控制
通过统计过程控制可以实时并发现过程的特殊变异，有利于尽快实施改善而将损失降至最低程度，统计过程控制也是目前采用的防错技术之一。
④在线测试
在线测试是在作业流程中加入检验和测试工序，以实现发现缺陷、防止缺陷漏至客户或后工序的防错手段，是一直沿袭下来最常见的防错方式之一。几乎所有制造过程均不同程度地采用在线测试方式进行质量控制。
⑤采用通/止/通类测量工具
通/止/通类测量工具可以迅速判断产品是否合格，通过测量取得连续数据相比，通/止/通类测量工具效率高、成本低、判断准确，基本未增加作业员负担，这使100%检查变得轻松容易，这是目前很多公司主流使用方法之一。
⑥ 确认批准程序
确认人和批准人可从不同角度审查作业结果，更能容易发现问题，如公司的新产品样板在发放生产前，制作人员将其提交高层进行确认批准，无误后方可发放，这就从一定程度上防止失误的扩散从而引起的损失。
防差错应秉承的观念
①自检和互检是最基础、最原始, 但是最颇为有效的防错方法；
②防错装置并不需要大量的资源投入或很高的技术水平，但必须有针对性；
③任何作业或交易过程均可通过预先设计时加入防错技术而防止人为失误；
④通过持续过程改善和防错, 零缺陷是可以实现的；
⑤防错应立足于预防, 在设计时即应考虑各过程操作时的防错方法；
⑥在所有可能产生问题的场所均考虑防错方法。
防差错步骤
第一步：确定产品/ 服务缺陷并收集数据；
第二步：追溯缺陷的发现工序和产生工序；
第三步：确认缺陷产生工序的作业指导书；
第四步：确认实际作业过程与作业指导书之间的差异；
第五步：确认工序是否存在以下问题:
1.工序是否处于调整中；
2.工序的作业工具或设备是否发生变更；
3.工序的规格、参数和作业标准是否发生变化；
4.是否存在产品相混或堆放过多；
5.工序操作步骤是否太多或作业量不足；
6.工序作业标准是否足够；
7.工序作业是否平衡；
8.工序作业环境如何；
9.工序作业节拍是否与现场相符；
第六步：分析缺陷原因；
第七步：分析作业失误原因；
第八步：设计防错装置或防错程序以预防或检测同类失误；
第九步：确认防错效果, 必要时进行过程调整；
第十步：持续控制及改善。
防差错十大原理：
1. 断根原理：找出产生差错的根本原因，并采取相应的预防措施。
2. 保险原理：通过保险装置，预防差错行为的产生。
3. 自动原理：采用自动化的方式，保证生产按既定的方式进行，避免人为错误。
4. 相符原理：通过形状、颜色、标记、数量等简易方式，来排除产生问题的机率。
5. 顺序原理：对于有顺序要求的工序，设计相应的工装及作业文件，以保证安装顺序的准确，如果不按事先设定的顺序则无法进行下去。
6. 隔离原理：采用可靠装置，将不合格的物料从生产线中分离出去。
7. 复制原理：对于某些比较重要的检测仪表，为了保证其可靠性，可同时安装两个，可以依此判断其工作的可靠性（是否正常），防止因仪表故障而产生重大后果。
8. 层别原理：分层等级筛选并加以不同的标识作区分。
9. 警告原理：对于有的过程易出错且在未想出好的避免措施前，用警示的方式来进行提示，起到减少差错的可能。
10.缓和原理：降低过程的难度.
工厂关于防差错的典型应用
工厂在生产过程中对于产品的加工弧度位置度等前期靠手工测量，无法进行批量性检测，测量误差较大，设计专用检具（专用防错工具、仪器
），可准确，快速检测各种关键加工尺寸：可同时检测弧度，高度，位置度等关键加工尺寸。
示意图